Los cambios logísticos que están ejecutando las empresas por crisis de suministros

Las empresas multinacionales ahora están hablando de cadenas de suministro "locales, pero para locales" según un análisis de Financial Times luego de medir la operación de varias compañías en el globo. Eso se debe en parte, a que los problemas de logística intervinieron en las ventajas de enviar productos desde fábricas de bajo costo al otro lado del mundo.

Es decir, actualmente, el tiempo que se necesita para enviar productos de un lado al otro es más largo; por ejemplo, en el periodo prepandemia, desde Shanghái hasta Los Ángeles, un envío de zapatos podría tardarse entre 17 a 28 días, tiempo que ahora se ve ampliado de 28 a 52 días, representando claramente una subida en el costo total de hasta US$1,77 por cada par movilizado.

Esta situación, según un informe otorgado por la consultora AlixPartners, genera márgenes de ganancia más reducidos para los miembros más pequeños de la industria. Por lo cual las empresas tuvieron que repensar sus formas de producción.

“El problema es la volatilidad. Si siempre tiene un retraso de 10 días, puede colocar material adicional de 10 días en la cadena de suministro. Pero algunas cosas llegan a tiempo y otras se retrasan 20 días”, dijo el director de control de materiales y transporte de BMW, Volker Blume a Financial Times. "Nuestros sistemas están diseñados para flujos suaves" explicó.

Es por eso que fabricantes y minoristas de diferentes industrias, bajo el concepto de “locales, pero para locales”, están optando por tener proveedores más cerca de los mismos consumidores. Específicamente el sector de la Salud, gracias al apoyo recibido por parte de los gobiernos, está impulsando la fabricación en Norteamérica, siendo un ejemplo de esto la alianza entre Ford y SK Innovation de Corea del Sur quienes anunciaron un plan para construir una planta de baterías de iones de litio de US$ 5.8000 millones en Kentucky.

“El péndulo ha oscilado y no creo que vuelva a retroceder por completo. Ni siquiera China va a ser el centro de fabricación de bajo costo que una vez fue”, agregó Simon Freakley, director ejecutivo de AlixPartners. “Significa que áreas como Texas y Kentucky se vuelven más atractivas porque tienen la ventaja adicional de justo a tiempo y por si acaso”, explican en el informe de FT.

Resilience es una biofarmacéutica creada durante la temporada de pandemia quienes recibieron ayuda del gobierno canadiense para sus operaciones. La inversión recibida fue de aproximadamente US$164 millones, aportando a que la empresa creara lazos y contratos con Moderna y otras compañías direccionadas al desarrollo de vacunas. Actualmente, cuenta con cuatro sitios en funcionamiento y seis en consideración de crear.

“Es un mito que el costo depende de la geografía”, dice el cofundador y director ejecutivo de Resilience, Rahul Singhvi, quien anteriormente trabajó para Takeda, el grupo de drogas japonés. “Teníamos tecnologías de fabricación que podíamos implementar para reducir costos incluso en Japón. Era más barato que algunos mercados de India y China ", describen Brooke Masters y Andrew Edgecliffe-Johnson.

Este tipo de inconvenientes con los proveedores y los tiempos de envío, ha impulsado el uso de tecnologías que faciliten tener un monitoreo constante en las cadenas de suministros que permitan dar a conocer fallas como retrasos. Un ejemplo de esto es el fabricante alemán de automóviles BMW que a través de rastreadores digitales da un seguimiento en tiempo real a sus piezas; por medio de estos, puede identificar si hay retrasos en sus entregas. Es entendible que si los puertos claves para transporte de piezas cuentan con algo retraso, los tiempos de transporte marítimo serían menos precisos, es por eso BMW en alianza con empresas emergentes tratan de crear algoritmos preventivos que brinden una mayor precisión frente a este problema presentado en las cadenas de suministros.

"Si tiene buena información sobre su cadena de suministro, necesita menos existencias y puede reducir los búferes", dice Blume de BMW. "Necesita una solución para comunicaciones estandarizadas que permita a los participantes de una cadena de suministro mirar más a fondo”.

Tras la pandemia, fue inevitable que las empresas no tuvieran que enfrentarse a diferentes problemas en las cadenas de suministros; a pesar de la reactivación económica, problemas con los envíos, por ejemplo, siguieron persistiendo. También, diferentes tipos de escasez como la falta de semi conductores en la industria automovilística, la poca producción de botellas en el sector del licor y poco número de existencias en productos varios de almacenes, llevaron a que se tuviera que replantear toda una estrategia corporativa.

Durante muchos años, la selección de proveedores, construcción de fábricas y control en el número de existencias eran la prioridad para las empresas. Bajo la filosofía “justo a tiempo”, las industrias se enfatizaban en mantener el inventario al mínimo y usar contratos flexibles a corto plazo que podían ajustarse rápidamente a los cambios en la demanda; también trasladaron la producción a ubicaciones de bajos salarios, consolidaron pedidos para maximizar las economías de escala y trataron de minimizar su presencia física en jurisdicciones con altos impuestos. Es así como las industrian continúan trabajando bajo filosofías previas utilizadas en las cadenas de suministros, sino que han renovando algunos parámetros que permiten desarrollar una mayor resiliencia; conclusiones a las que llegaron en FT.

Algunas empresas están aumentando el inventario que tienen a mano y celebrando contratos a más largo plazo con proveedores clave. Otros están diversificando su fabricación para crear centros regionales con proveedores locales e invirtiendo en tecnología para advertirles con mayor anticipación de posibles cuellos de botella. Algunas empresas también están investigando formas de trabajar con sus rivales para compartir información con el fin de desarrollar instalaciones de respaldo de emergencia sin incurrir en problemas con los reguladores de la competencia.

“Lo que a las empresas les encanta hacer es optimizar el capital de trabajo. Muchos fabricantes recurrieron al inventario justo a tiempo y, antes de la pandemia, eso funcionó bastante bien”, dijo Carol Tomé, directora ejecutiva de UPS, en un evento reciente de la industria.

“Pero cuando golpeó la pandemia y todo se cerró, incluida la fabricación, entonces la economía comenzó a abrirse y la demanda saltó y ese inventario justo a tiempo ya no funcionaba. Las empresas ahora están pensando en que necesito un inventario 'por si acaso”, agregó.

Los cambios están siendo impulsados por la pandemia y el shock de la cadena de suministro que siguió. Pero también reflejan las tensiones geopolíticas entre China y Occidente y la creciente presión sobre las empresas para reducir su huella de carbono.